混凝土防腐剂的配合比掺量测算需要综合各种因素，：
1。 确立因素
气候条件：这是明确添加剂掺量的关键因素。
一般环境质量：钢筋混凝土只碰到一般气体腐蚀，如湿度、正常空气成分等因素，添加剂含量较低。
高湿度或干湿交替环境：建筑物、地下室等接近水域的地区，水长期效果或干湿循环会加快混凝土的腐蚀，需要适当提升添加剂的含量。
化学侵蚀环境：假如混凝土处在硫酸盐、氯盐等化学物质环境里，如工厂、海洋资源等，因为化合物对混凝土的强腐蚀性，务必大大提高添加剂的含量，以增强维护。比如，在海洋环境中，氯离子会损伤钢筋表层的钝化膜，造成钢筋腐蚀，必须带有更高含量的防锈成份添加剂来维持钢筋。
混凝土设计强度等级：混凝土强度等级不同，水泥用量、水灰比等数据不同，对添加剂的要求也不同。
高韧性混凝土：一般水泥量多，水灰较低，自身密实。但为了进一步提高其耐腐蚀性，添加剂的组合量可能比较稳定在适当的范围内，但也需要根据具体的环境进行调节。
低强度混凝土：水泥用量比较少，气孔率可能较大，很容易被腐蚀。可能需要稍高比例添加剂来填充孔隙，改进特点，提升耐腐蚀性。
混凝土原料特性：包含水泥品种、石料类型及级别。
水泥品种：不同的水泥对添加剂有不同的适应性。比如，矿渣硅酸盐水泥自身抗硫酸盐腐蚀水准相对较弱，应用混凝土时可能需要增加添加剂量；同等条件下，可适当减少抗硫酸盐水泥的添加剂量。
石料特性：骨料级配优良，可让混凝土更致密，降低添加剂量。假如石料粉末含量高，会降低混凝土的抗渗性和耐用性，可能需要增加添加剂的组合量去弥补。
2。 依据和经验数据
有关标准规范：各种建筑标准和规范对不同环境下混凝土防腐剂的掺量有指导性建议。如《铁路混凝土构造耐久性设计标准》（TB 10005)对铁路工程中处于不同腐蚀环境下的混凝土，确定了防腐剂的最少掺量要求。在一般环境质量中，一些添加剂的掺量可能是掺合料品质的2% - 4%；但强硫酸盐腐蚀环境里，掺量可能提升到6% - 8%。
工程经验数据：在类似工程环境下，目前的成功案例经验数据仍具有实际意义。比如，沿海地区的港口工程，初期通过试验和实际工程验证，确定在溅海地域钢筋混凝土中应用抗氯盐添加剂。当掺量为掺合料品质的5%时，能够有效管理钢筋混凝土，随后在规划使用期限内正常启动。
3。 试验确定了精确的掺量
配合比设计:在混凝土配合比设计中，应依据基本指定添加剂种类和估计的掺量范畴设计多个试验配合比。比如，假定添加剂的掺量范围是3% - 7%可分别设计，掺量为3%、4%、5%、6%、7%的五组配合比。除添加剂掺量不同外，每组配合比中其他原料的用量与标准一致。
系统测试：对每组试验配合比制作的混凝土试样进行相关系统测试。
抗渗实验：依据抗渗实验，如采用漏水高度法或逐渐加压法，测量混凝土的抗渗性能。抗渗性越好，添加剂添充孔隙越好，提升混凝土密实度越好，可作为点评混和量不合适指标之一。
抗化学侵蚀系统测试：依据实际应用场景模拟对应的化学侵蚀规范。针对硫酸盐腐蚀环境，将试品浸在一定浓度的硫酸盐溶液中，立即观查试品外型转变，测量强度损害，点评混凝土在各个混和量中的抗硫酸盐腐蚀水准。
钢筋锈蚀检验(混凝土构造)：长期曝露试验选用电化学方法，检测不同掺量添加剂对钢筋腐蚀的抑制效果。比如，通过测量钢筋的极化电阻，极化电阻越大，钢筋的腐蚀速度变慢，添加剂对钢筋的维护效果越好。
确立最好掺量:根据各种性能测试结果，挑选能使混凝土在符合设计强度要求的同时达到最好耐腐蚀的添加剂掺量作为最终配合比掺量。比如，经测试发觉，当添加剂掺量为5%时，混凝土的抗渗性、抗硫酸盐腐蚀性与对钢筋的保护效果达到最好，且强度符合设计要求，则明确掺量为最终使用的配合比掺量。
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